Статья: История ОРЗЭП (как делали радиолампы)

Г. В. Кулибабин  
Бывший технический директор ОАО "ОРЗЭП" 
Доклад на 3-й международной научно-практической
конференции по истории радиотехники 
 24-25 Мая 2013 года, г. Черкассы, Украина  

Из истории Орловского завода электронных приборов
(ОРЗЭП)  или как делали радиолампы

Статья написана благодаря многолетним настойчивым пожеланиям моего
  товарища и соплеменника по таганрогскому РТИ (ныне ТРТУ) Виталия Колесника
  Благодарю за практическую помощь механика ОАО «ОРЗЭП»
Тимакова Анатолия Ивановича

Одним из предприятий, выпускавших радиолампы, в СССР был Орловский радиоламповый завод, который в разное время носил названия:

   - Машиностроительный завод;

   - Завод им. 60-летия Октября;

   - Орловский завод электронных приборов (ОРЗЭП). 


article6_foto1.jpg

 Завод вступил в строй в 1961 г. и был специально ориентирован на выпуск сверхминиатюрных приёмно-усилительных ламп (СМПУЛ) которые производились до 1991г. 

В становлении предприятия и его производства в разное время большую роль сыграли специалисты ведущих радиоламповых заводов и институтов страны:

   - «Светланы», г.Ленинград;

   - НИИ «Волга», «Рефлектора», г. Саратов;

   - «НЭВИ» и «НЭВЗ», г. Новосибирск;

   - «МЭЛЗ», г. Москва. 

Так как. завод производил СМПУЛ, в городе его называли «Малюткой». 

Для вакуумных заводов были характерны уменьшительно-ласкательные прозвища.

Например, в Калуге радиоламповый завод называли «Лампочкой».


О радиолампах, которые выпускал Орловский радиоламповый завод (далее ОРЗЭП)

1. Пальчиковые приёмно-усилительные лампы ППУЛ 6Н1П, 6П15П и 6Ф1П, которые, наряду с нашим предприятием производили многие радиоламповые заводы страны, для обеспечения массового выпуска телевизоров и для высококачественной звуковоспроизводящей аппаратуры. Наиболее массовое изделие 6Ф1П изготавливалась до 1.5 млн. шт. в месяц только в Орле.


2. СМПУЛ серии «Дробь» 6Д6АВ-В, 6Н16Б-В, 6Н17Б-В, 6Ж1Б-В, 6Ж5Б-В, 6С6Б-В, 6С7Б-В.

article6_foto2.jpg

Подобного типа лампы других номиналов выпускались Московским заводом МЭЛЗ.

Предназначались для усиления электрических сигналов с малыми собственными искажениями в широком спектре частот, генерирования и преобразования ВЧ колебаний, детектирования и выпрямления ВЧ и СВЧ колебаний, для работы в импульсных режимах.

Имели малые габаритные размеры диаметр 10.2мм (6Д6А-В-7.2мм).

Характеризовались высокой надёжностью и стабильностью работы при воздействии значительных механических нагрузок. Низкий уровень шумов и, как следствие, высокое качество обработки сигналов самой различной формы. Высокая надёжность в условиях воздействия высоких температур (до 200°С), высокая стойкость к ионизирующему излучению. Применялись в РЛС, навигационных устройствах, переносных и передвижных средствах связи, в устройствах, работавших в радиоактивных зонах, условиях космоса.


3. СМПУЛ стержневой конструкции разработки академика Авдеева Валентина Николаевича 1Ж18Б, 1Ж29Б-В, 1Ж29Б-Р, 1П22-Б-В, 1П24-Б-В, 1Ж37Б. Изделия данного типа производились также в Новосибирске НИИ «Восток» и НЭВЗ («Союз»).

Предназначались для усиления напряжения высокой и промежуточной частоты, усиления и генерирования ВЧ колебаний, усиления, генерирования и преобразования ВЧ напряжений, а также для усиления мощности в радиотехнических устройствах.

Малогабаритные размеры (более миниатюрные, чем американские лампы) - диаметр 8.5 мм (1П22-Б-В, 1П24-Б-В 10.2мм), экономичность, низкий уровень шумов, высокое входное сопротивление, малые значения междуэлектродных емкостей. Высокая надёжность и стабильность работы в условиях высокой температуры, механических нагрузок, ионизирующего излучения.

Широко применялись в переносных и передвижных средствах связи, в радиолокационных и навигационных устройствах, малогабаритной аппаратуре УКВ, устройствах, работавших в радиоактивных зонах, условиях космоса.


Особенности ламп стержневой конструкции на примере 1Ж29Б-В

 - Высокая плотность тока (400-600мА/см²;

 - Время готовности менее 1 сек (благодаря прямонакальному катоду);

 - Долговечность 5 000 часов; 

 - Стабильность, безотказность, точность в интервале температур от -60 до +125°С

 - Входное сопротивление в десятки раз выше, чем у других ламп;

 - Минимальные шумы из всех тогда существовавших радиоэлементов;

 - Стойкость к вибрациям, выдерживали до 500 g;

 - Стойкость к излучениям,

 - Чувствительность без дополнительного усиления сигнала доли микрона, в отличие от индукционных датчиков (при использовании в качестве активного элемента в магнетометре);

 - Частотный диапазон до 250 Мгц;

 - Усиливают и преобразовывают и постоянный и переменный сигнал;

Недостаток: необходим источник на три питающих напряжения: 1.2В, 60В, 40В.

Стержневые лампы созданы как альтернатива транзисторам, которые в тот момент, в СССР, уступали американским. Эти лампы были более миниатюрными в сравнении с американскими, работали на высоких частотах. Они позволяли закрыть потребности военных почти во всех видах связи. 
Работали в рекордном диапазоне температур - от минус 60º до плюс 125 º С. 


Увы, работая на предприятии, ни я ни мои коллеги долгое время не знали, что радиопередатчики первого спутника Земли, корабля Гагарина и всех первых космонавтов были созданы на основе ламп стержневой конструкции.

Согласен с теми, кто ставит Авдеева Валентина Николаевича в один ряд с Королёвым Сергеем Павловичем. Ведь без его участия не было достижений в области космоса и обороны.

Из субминиатюрных выпускались лампы серии «Патрон» 1С1А и 06П1А, а также лампы серии «Молекула» 1С38А и 1Ж25Р.

Логотипом Орловского радиолампового завода было обозначение электрона – окружность с минусом внутри.



Итак, что это такое - радиоламповый завод?

Радиоламповые заводы относились к фондоёмким отраслям машиностроения.

 Специфика технологии производства изделий предъявляла ряд особых требований к строительству и эксплуатации производственных зданий и сооружений: жёсткий метеорологический режим - регламентируемые температура, влажность, запылённость. Требовались изоляция производственных помещений от внешней среды, кондиционирование и фильтрация воздуха, изоляция всех инженерных коммуникаций, специальная отделка помещений изнутри.

Изложенные требования объединены в известном термине – вакуумная гигиена.

ПУЛ, тем более СМПУЛ имели небольшие геометрические размеры, сложную и точную технологию, высокую трудоёмкость изготовления, отсюда вытекают особенности их производства:

  - преимущественное использование женского труда, как у всех мировых производителей аналогичной продукции;

  - специфичность профессий рабочих;

  - высокий процент ИТР и вспомогательных рабочих, 

  - высокий удельный вес инструмента и производственной оснастки. 

Длительное время, преобладающая доля продукции выпускалась с приёмкой заказчика, причём не только по частным техническим условиям (ЧТУ), но и по специальным частным техническим условиям (СЧТУ). Из четырёх сборочных цехов только один, правда, самый крупный, цех выпускал продукцию общепромышленного назначения. Всё это привносило очень специфические особенности.

Для радиоламповых заводов, как и для всей электронной промышленности в целом, обязательным было планирование допустимых неизбежных технологических потерь, а также выходов годных изделий. Это связано с недостаточной управляемостью технологических процессов при их производстве.

Обязательное условие производства электровакуумных приборов - наличие мощной энергетической инфраструктуры:

  - станция для производства азота и кислорода, на нашем предприятии использовалась мощная станция «АК-6» одесского производства, с разделением газов по методу академика Капицы; 

  - станция для производства водорода и кислорода ( электролизёры); 

  - ионно-обменная станция для производства деионизованной воды с очень низким сопротивлением;

  - компрессорная станция для подачи воздуха высокого и низкого давления;

  - станция оборотной воды;

 - промышленные системы кондиционирования помещений монтажа и горячих операций;

  - две водяные скважины (одна резервная);

  - дублирующие мощности для поставки электроэнергии, т.к. ряд производств не терпел аварийного отключения электроэнергии. Например, азотно-кислородная станция для вывода на режим требовала около двух суток, столько же на отключение;

  - мощное газовое хозяйство, инфраструктура для подвода большого количества природного газа. Газ использовался при изготовлении ножек и колб в стекольном цехе, и во всех сборочных цехах на тн «горячих операциях».

Трубопроводные коммуникации предприятия, длиной порядка 30 км, были выполнены из нержавеющей стали.

На все компоненты инфраструктуры были установлены жёсткие стандарты, которые постоянно контролировались.

Сами энергетические производства и объекты, потребляли около 40% от потребляемой предприятием электроэнергии.

Энергозависимость стала одной из причин стремительного развала вакуумных производств, когда потребность в продукции снизилась ниже критической отметки.

Электровакуумный завод в обязательном порядке должен обладать следующими заготовительными производствами:

  - штамповочным;

  - стекольным;

  - сетконавивальным;

  - технохимическим;

  - сборочным;

  - инструментальным;

  - отделом механизации и автоматизации;

  - цехом спецтехнологического машиностроения.

Всё это требовало квалифицированных кадров технических служб, ОКБ.

С сегодняшних позиций - это северокорейская система чучхэ (максимальное самообеспечение). Но тогда по-другому было нельзя. Электронная промышленность была одним из островов. Надеяться в решении многих проблем можно было только на себя, поэтому многие электровакуумные заводы обладали мощностями по производству спецматериалов. Например, сами варили стекло, изготавливали платинит, проволоку тугоплавких материалов и много чего ещё.

Не самая эффективная форма организации. Но, в то время аутсорсинг не был в ходу.

Однако, это позволяло быть гибкими, быстро перестраиваться, пробовать и осваивать новое, все было под рукой.

Электровакуумный завод обладал значительными мощностями для проведения технологических тренировок и испытаний электрических параметров ламп, оборудованием для проведения конструктивных, периодических и испытаний на надёжность и долговечность. 

Только некоторые специальные испытания проводились вне завода.

Большая номенклатура и разнотипность выпускаемых приборов, требовали огромного количества и ассортимента испытательного оборудования, для размещения которого требовались значительные площади и большой штат обслуживающего персонала высокой квалификации.

Особого внимания заслуживает работа технологических, технических служб и службы качества.

Как отметил кто-то из патриархов вакуумного производства нарисовать можно всё.

А вот изготавливать в массовом порядке изделия с длиннейшей технологической цепочкой, с участием чуть ли не всей таблицы Менделеева с надёжностью до четырёх девяток, когда из 10 тысяч имеет право отказать в течение гарантийного срока только одно изделие. Это надо уметь.


Заготовительные производства


Штамповка

В основном из очень тонких листов и проволоки.

Из материалов, которые не «газят» при нагреве в вакууме.

В первую очередь это никель, тугоплавкие материалы.

Громаднейшая номенклатура, тысячи наименований деталей, которые в месяц

изготавливались тысячами и миллионами штук.

Поэтому многочисленные переналадки оборудования.

Особые требования к оснастке и наладчикам.


Стеклозаготовительное производство

Ножки, колбы, штенгели и другие стеклянные детали пальчиковых и СМПУЛ производились из свинцового стекла. Не удивительно, что вакуумные производства, где были стекловаренные печи, производили и хрусталь (например, в Дятьково). 

Стеклозаготовительный цех на ОРЗЭП был на хорошем техническом и технологическом уровне, один из лучших среди подобных в Союзе. Использовались механизированные линии по производству колб. Плоские ножки пальчиковых и сверхминиатюрных ПУЛ штамповались на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах.

Ножки выпускались как штырьковые для пальчиковых ПУЛ, так и с гибкими выводами, для СМПУЛ, вакуумных индикаторов накаливания и, впоследствии, для цилиндрических, низковольтных вакуумных катодолюминисцентных индикаторов.

Выводы изготавливались из платинитовой проволоки (железоникелевый сердечник в медной рубашке). Платинит обладает одним коэффициентом термического расширения со стеклом и обеспечивает вакуум-плотный спай.


Сетконавивальное производство

Использовалось оборудование, вывезенное после войны из Германии и дублёры, воспроизведенные в СССР, возможно саратовским заводом электронного машиностроения. 

В качестве навивочного материала на первые сетки ламп использовалась позолоченная вольфрамовая проволока, на вторые и третьи шла молибденовая.

В качестве траверс использовался никель.

Специфические и сложные техпроцессы.


Технохимическое производство

Решало следующие проблемы:

1. Обработать детали внутриламповой арматуры, чтобы исключить газоотделение в процессе производства и, во время эксплуатации лампы.

Для этой цели использовались установки промывки в деионизованной воде, в различных промывных и обезжиривающих средах, в том числе с применением ультразвука и ультразвука под давлением, ванны для травления и обезжиривания.

Применялись различные типы печей отжига деталей: камерные, туннельные, в атмосфере водорода, азота, кислорода, в вакууме.

Имелись участки нанесения покрытий на детали арматуры (золочение, бронзирование, серебрение, олово-висмут, оксидирование).

Согласно стандартам предприятия устанавливались сроки, в течение которых детали, прошедшие технохимическую обработку, должны были быть смонтированы и пройти откачку.

Детали до сборки хранились в гермошкафах, при постоянной подаче азота.

2. Изготовить ответственные комплектующие и химкомпоненты с применением технохимических процессов, в т.ч. подогреватели и прямонакальные катоды, промывные и травильные растворы, компаунды, растворы люминофоров и многое другое.

Учитывая, что объёмы некоторых химических продуктов были маленькими, использовались, так называемые, «кастрюльная и стаканная» технологии.

Когда в качестве химической посуды использовались кастрюли и стаканы.


Сборочные производства

Сборочное производство состояло из четырёх цехов. Организационно включали в себя монтаж, горячие операции, участки технологической тренировки, первичных испытаний, склад выдержки после первичных испытаний, повторных испытаний и сдачи продукции.

Монтажи представляли собой помещения, где одновременно работало по 300-600 монтажниц. Они работали за монтажными столами с противопылевыми колпаками и с подаваемым воздухом для создания в рабочей зоне избыточного давления. Помещение было оснащено системой кондиционирования, воздух очищался, проходя через фильтры, установленные на техническом этаже, а затем, через специальные мешки из ткани Петрянова, подвешенные в виде «колбас» под потолком.

article6_foto3.jpg

В монтажных помещениях дважды в день проводилась влажная уборка, раз в месяц мылись стены.

По мере загрязнения менялись мешки на фильтрах.


Обязательные условия соблюдения электронновакуумной гигиены:


- ношение технологической одежды (халаты должны стираться через 5 дней);

- шапочек, полностью закрывающие волосы;

- кожаные тапочки.

- полный запрет на косметику;

- обязательное мытьё рук перед началом работы и после каждого посещения

туалета;

- в рабочем помещении не должно быть никаких посторонних предметов, кроме тех,

которые указаны в технологических картах и инструкциях;

- прием пищи разрешался только в столовой, или, в комнатах приёма пищи;

На монтажах и горячих операциях были две раздевалки:

- для верхней одежды;

- для платья и обуви, в которой также хранились личные халаты и технологическая обувь, в специальных сумках;

- не допускалось потоотделение на руках, контролировалось с применением технических средств, дважды в смену;

- в рабочее время практически запрещалось любое хождение;

- жёстко контролировалось состояние помещений, всё должно быть покрашено, чтобы исключать возможность появления пыли.

Соблюдение электронно-вакуумной гигиены ежедневно контролировалось группой метрики цеха, а также периодически контролирующими службами.

Количество пыли в воздухе измерялось специальными переносными устройствами.

Контролировались температура и влажность среды, сопротивление деионизованной воды, жирность и сухой остаток спирта, и другие параметры.

Такой же порядок действовал и на горячих операциях.

Эти требования не были чрезмерными.

В Японии молодые девушки, подписывая контракт на работу монтажницей (для производства определённых категорий приборов), брали на себя обязательства, не есть перед работой рыбу, не вступать в отношения с мужчиной, и, даже, брить голову.

За несколько лет работы японка зарабатывала себе приличное приданное. Наши монтажницы были высокооплачиваемыми, на фоне своих подруг, но, к сожалению, японская оплата им и не снилась. Хотя работали не хуже.

Пакеты ППУЛ собирались на 4-х местных механизированных установках. Монтажницы на движущиеся оправки последовательно устанавливали нижние слюды, катоды, сетки, аноды, верхние слюды.

Сборку пакетов сверхминиатюрных ламп с витыми сетками («Дробь») удалось механизировать с большим трудом, с помощью линии, поступившей с МЭЛЗ.

article6_foto4.jpg

Москвичи запустить её так и не смогли.

Положительный результат в Орле был достигнут благодаря таланту специалистов ОМА и наладчиков цеха, которые буквально переделали машину и придумали дополнительные узлы , с другой стороны, пришлось существенно ужесточить допуски на сетки и аноды. Что добавило серьёзную головную боль заготовительному производству. Особый разговор, как удалось убедить представителей заказчика, разрешить её внедрение. Зато данная механизация решила очень злободневные проблемы. Смягчились требования к профотбору, упростилось производство, сократилась текучесть. Обучение монтажниц с 9 месяцев сократилось до трёх, увеличилась производительность. В несколько раз уменьшилась текучесть кадров среди монтажниц.

Доработанная линия, впоследствии, была дублирована и все серийно производимые триоды и пентоды серии «Дробь» собирались на этих линиях.

Конечно, потребовались высококвалифицированные наладчики.

Механизированная сборка СМПУЛ с витыми сетками в СССР производилась только на нашем предприятии.

Сборку пакетов стержневых ламп механизировать не удалось.

Их собирали на специальных оправках под микроскопом. Определённое искусство было необходимо для приварки прямонакальных катодов. На приспособлениях и оправках собирались и субминиатюрные ПУЛ (серии «Патрон» и «Молекула»).

После сборки пакеты поступали на операцию, где на монтажных столах в катоды устанавливались подогреватели, на монтажносварочных столах производились различные сварки деталей пакета, приваривались перемычки, ножка.

Микроточечная сварка, производилась в атмосфере азота, пропущенного через спирт. Использовались микроскопы.

Все монтажницы делали на арматуре свои метки (для объективного списания брака).

Далее производился контроль под микроскопом, промывка в установках проточной деионизованной воды. Обычно думают, что промывают в спирте, однако, в спирте производится сушка. Хотя спирта электровакуумное производство потребляло многие тонны.

После промывки приваривался газопоглотитель.

Затем, на собранную арматуру одевалась колба со штенгелем, и, будущая лампа поступала на так называемые «горячие операции».

На монтаж приходилась основная доля трудоёмкости (от 40 до 50% трудоёмкости всего изделия), и он был менее всего механизирован.

Мы отставали от Запада и Японии по следующим причинам:

- конструкции ламп и оборудования создавались разными институтами и были не

унифицированными;

- у страны в то время было очень мало времени на создание мощной электронной

промышленности.

- лампы разрабатывались под конкретные, жёстко контролируемые проекты;

- автоматизация требовала большие объёмы производства до 1млн шт. в месяц, по

каждому типу, при гарантированной потребности потребителей на 8-10 лет.

- отсутствие унификации конструкций ламп, обеспечивающие автоматизированную

сборку и, сопутствующая ей, разработка техпроцессов изготовления деталей и

узлов ламп;

- нужны были мощные НИР и ОКР;

- линии сборки должны были представлять шедевр инженерного искусства и стоить

гораздо больше нынешних обрабатывающих центров.

Без этих условий курс на автоматизацию смысла не имел .

В стране была попытка создать автоматизированную линию производства ППУЛ, но она не смогла постоянно работать. Слишком сложная.


Горячие операции

Горячие операции состояли из двух этапов.


Заварка

Заварка производилась на 24-шпиндельных карусельных полуавтоматах в пламени газокислородных, газо-воздушных, иногда водородных горелок с двумя туннельными электрическими печами для предварительного разогрева и отжига, после получения заварочного шва.

Эта технологическая операция предназначена для герметичного соединения ножки, на которой смонтирован пакет электродов лампы с колбой.

Откачка

article6_foto5.jpg


Предназначена для:

- создания вакуума до 10¯³ мм ртутного столба;

- обезгаживания стекла и слюды (с помощью туннельной электрической печи);

- обезгаживания металлических деталей пакета высокочастотными индукторами;

- обезгаживания катодов и их активирования - преобразования карбонатов щелочноземельных металлов в окислы.

Для этого на катод во время откачки подавался накал.

Откачка производилась на 36 позиционных карусельных полуавтоматах.

Вакуумная система откачного полуавтомата состояла из нижней неподвижной

станины и подвижной карусели, соединённых золотником (два притёртых диска с совпадающими 36 отверстиями, расположенными по окружности).

Диаметр золотника до 2метров.

В отверстия карусели вставлялись штенгели ламп.

На всех позициях откачного полуавтомата, кроме загрузочных, подключались сначала одиночные, а затем десятикамерные механические насосы.

На последних позициях между механическими насосами и золотником врезались паромасляные насосы. Использовались откачки и с другими схемами расположения насосов.

Отпай лампы проводился газовой горелкой.

На откачке пальчиковых ламп использовался механический отпай.

Отпаянная лампа поступала на специальный транспортёр и газопоглотитель автоматически распылялся.

Сверхминиатюрные ПУЛ отпаивались вручную.

При откачке контролировались:

- температурные параметры;

- параметры давления по каждой позиции.

Данные контролировались, группой метрики цеха и проверяющими службами.

Показания выводились на контрольный пульт.

Логика производства требовала объединения заварки и откачки в один технологический процесс, но, к сожалению, причины были аналогичными невозможности автоматизации монтажа.


Распыление газопоглотителя (геттера)

Распыление газопоглотителя для пальчиковых ПУЛ совмещалось с откачкой.

Для сверхминиатюрных ПУЛ распыление геттера осуществлялось на карусельных полуавтоматах с помощью ВЧ индукторов.

Для субминиатюрных и ламп с малым выпускам - на одиночных постах.

С помощью газопоглотителя давление в лампе понижалось до минус шестой степени.


Тренировка

Технологическая операция тренировки предназначена для:

- окончательного активирования и стабилизации катода;

- окончательного обезгаживания электродов;

- придания стабильных параметров прибору;

- отбраковки потенциально ненадёжных приборов.

Для решения этих задач режим тренировки состоял из нескольких этапов.

В том числе обязательно применялся режим испытаний, когда изделие подвергалось максимально допустимым нагрузкам для отбраковки ненадёжных ламп.

Тренировка ламп повышенной надёжности завершалась процессом стабилизации в течение 24-72 часов, согласно документации.


Испытания

В связи с тем, что технология не могла обеспечить 100% годность приборов, проводились приемо-сдаточные испытания, которые включали в себя:

- испытания на короткие замыкания и обрывы (КЗиО);

- измерение электрических параметров;

- испытания на вибропрочность и на микрофонный эффект.

Испытания ППУЛ проводились на полуавтоматах, СМПУЛ на специальных установках.

После разбраковки по электрическим параметрам и внешнему виду, лампы повышенной надёжности, в т.ч. все СМПУЛ, поступали на двухнедельную технологическую выдержку, после которой, проводились повторные испытания и повторная проверка по внешнему виду.

И, только после этого, лампы шли на сдачу.

От каждой партии изделий, до 1000 штук, выбиралась произвольная выборка 100 шт., которая проверялась по всем параметрам и внешнему виду. 

Все приборы, которые вошли в выборку, должны были соответствовать установленным нормам, иначе партия браковалась.

В соответствии с нормативной документацией на изделие проводились периодические испытания, подтверждающие его качество и стабильность производства.

Отгрузка производилась только по результатам положительных испытаний выборки изделий.

Завод работал с ритмичностью 1 - т.е. ежесуточно выполнял план отгрузки изделий потребителям.

Доля рекламированных изделий - сотые и тысячные доли процента от количества отгруженных ламп.


О системе управления качеством

Для работников подразделений устанавливались показатели качества труда.

Директор проводил два совещания в неделю.

Одно из них - День качества.

На совещании контролировалось выполнение показателей качества основными подразделениями завода.

За день до этого, Дни качества проводились во всех цехах и подразделениях.

Оценку работы цехов, служб и отделов по соответствующим показателям давали главный инженер, главный технолог, зам. директора по качеству.

Работать некачественно было невыгодно.

Премия составляла 60% от заработной платы и жёстко зависела от качества работы.

Зарплата рабочих определялась не только объёмом выполненных работ, но и сдачей с первого предъявления, количеством сделанного брака.

Бракованная продукция снималась с выработки, себестоимость бракованных изделий списывалась с виновных.

Цифра списания корректировалась с учетом установленного правила о необходимости списания 5% от техпотерь по цеху в месяц.

Все материалы и комплектующие проходили входной контроль, а наиболее ответственные (большой перечень) запускались в производство только после положительных результатов технологического опробования. Этим процессом было занято большое количество людей. Но это была жизненная необходимость и окупалась на 1000%.

Жёстко преследовались технологические нарушения. За отдельные из них, мастера и технологи могли быть отстранены от работы, по недоверию.

Действовало статистическое регулирование техпроцессов (выборочный контроль с обратной связью, что намного эффективнее сплошного).

Работала чёткая система борьбы с браками, в рамках которой действовали лаборатория анализа параметрических браков и лаборатория стекольных браков, которые подключались, когда цеховые технологи не справлялись с возникшими проблемами.

Выхода годных составляли по ППУЛ свыше 90%, но это частично обеспечивалось реставрацией, по лампам серии «Дробь» и стержням 65-70%. Но бывали и провалы когда выход снижался, чуть ли не до уровня «случайно годные». Технологический выход годных рассчитывался перемножением пооперационных выходов годных, начиная с операции «Заварка», например 0.98х0.97х0.99х0.93х0.94…=

Товарный выход, по которому рассчитывалась работа по изделию за месяц считалась по формуле: количество изделия, сданное на СГИ (склад готовых изделий) поделённое на количество изделий, поступивших на операцию «Заварка», (+ -) остатки незавершённой продукции на вех промежуточных операциях, приведённые через плановые выхода к операции заварка

СГИ : (Заварка (+) приведённый остаток на начало ( – )приведённый остаток на конец).

Таких выходов добивались долгие годы и не только техническими средствами. Т.е монтаж в расчёт выхода годных не принимался. Там действовали так называемые допустимые уровни отхода по каждой операции. Они составляли для ППУЛ несколько процентов, до 5, для СМПУЛ до 8-9%. Для части деталей меньше.



Особо о действовавшей «Системе непрерывного оперативного планирования СНОП»


Автором системы - директор предприятия Зелепукин Василий Степанович.

Это модернизированная Новочеркасская система.

Основа системы Зелепукина В.С. – главным плановым показателем для всех цехов, участков, отделов снабжения и комплектации становится обеспечение нормативного задела по каждой позиции.

Каждое задание доводится до каждого конкретно исполнителя.

Можно было не выполнить планируемые по месяцу объёмы, но обеспечить поддержание необходимых нормативных заделов по каждой из планируемых деталей и получить полную премию.

В чём преимущество системы.

Заготовительный цех изготавливает тысячи наименований деталей тысячами и даже миллионами в месяц. Как отследить конкретику по каждой позиции?

Благодаря действующей системе для производственных участков цеха это уже сотни позиций, для каждого мастера ещё меньше, а конкретному рабочему штамповочного, стекольного, технохимического производств это уже вполне реальная цифра. Которая для него основная, его сверхзадача. И он сам хорошо спланирует.

Как ему распределить время, перестроить станки, чтобы по каждой позиции держать планируемый задел.

Это исключало остановки производства.

Сказано просто, но эффективное функционирование СНОП определялось кропотливой работой целой команды заводских и цеховых диспетчеров, которые в зависимости от меняющихся планов, возникающих проблем, непрерывно меняющейся потребности постоянно гибко корректировали нормативные заделы, ежедневно контролировали их выполнение.

Диспетчерская служба была важным органом заводской системы гибкого управления.

Много можно сказать о положительной роли других служб: снабжения комплектации, труда и зарплаты.

Существовала действенная кадровая политика, с дублёрами на каждую должность, с их учёбой и стажировкой.

Весь завод был единым механизмом швейцарских часов, где каждая клеточка работала строго в соответствии с действующими стандартами.

Приведённая выше организация производства действовала во всём третьем главке МЭП (электровакуумном) и позволяла выпускать лампы, которые за границей назывались русскими танками.

У предприятия была своя круглогодично действующая база отдыха в лесу.

Зарплата ИТР была самая высокая в городе.

Практически все работники вместе с семьями могли отдохнуть летом на море со всеми удобствами за символическую оплату.

Предприятие развивалось очень динамично. Темпы роста составляли 10- 17 и более процентов в год. За десятилетие объёмы производства увеличивались более чем в два раза.

По итогам работы завод неоднократно зарабатывал переходящее знамя министерства электронной промышленности. Неоднократно предприятие получало по итогам соревнования за квартал весь набор знамён: района, города, области и министерства.

article6_foto6.jpg

Своими достижениям завод во многом был обязан действовавшей на предприятии системе организации.

Поговорки вакуумщиков:

Обмануть можно жену, начальство, а производство обмануть нельзя.

На монтаже брак стоит копейки, на приёмосдаче рубли, ущерб от брака у потребителя подсчитать невозможно.

Вакуумщик моет руки не перед едой, а после.

Брак сокращается по мере его изучения.


Примечание: Наличие подобной производственной базы, инфраструктуры, опытных кадров, квалифицированных рабочих позволяло предприятию осваивать совершенно новые для себя направления: магнитоуправляемые контакты (герконы), вакуумные и жидкокристаллические индикаторы. И продукцию далёкую от традиционной: гибридные интегральные схемы, свето- и фотодиоды, оптопары, кварцевые микрогенераторы, магнитные головки для компьютеров и аудиотехники.

К сожалению, погубили завод даже не перестройка, а неготовность к рынку, сильная энергоёмкость инфраструктуры, необходимой для основного производства.



Кулибабин Геннадий Викторович, проработал на ОРЗЭП более 25 лет. Прошёл путь от инженера лаборатории до начальника ОКБ и технического директора.

Желаю всем участникам конференции успехов и здоровья, приятно, что есть те, кто помнит радиолампы!



Вернуться к списку статей


Стратегия развития Орловской области,  история развития электронной промышленности